Uzimanje pravog uzorka za PEEK plastičnu injekciju

zdravo dragi,

Danas želimo jednostavno razgovarati o PEEK materijalu.

PEEK polietereterketon je specijalna inženjerska plastika sa odličnim svojstvima kao što su otpornost na visoke temperature, samopodmazivanje, laka obrada i visoka mehanička čvrstoća. Može se proizvoditi i prerađivati ​​u različite mehaničke dijelove, kao što su automobilski zupčanici, uljna sita, disk za pokretanje mjenjača; Dijelovi motora aviona, vodilice za automatske mašine za pranje rublja, dijelovi medicinske opreme itd.

PEEK polietereterketon je specijalna inženjerska plastika sa odličnim svojstvima kao što su otpornost na visoke temperature, samopodmazivanje, laka obrada i visoka mehanička čvrstoća. Može se proizvoditi i prerađivati ​​u različite mehaničke dijelove, kao što su automobilski zupčanici, uljna sita, disk za pokretanje mjenjača; Dijelovi motora aviona, vodilice za automatske mašine za pranje rublja, dijelovi medicinske opreme, itd. Zbog relativno visoke cijene PEEK materijala, relativno ga je teško formirati, a postalo je jedno od područja na koje se fokusiraju mnoge kompanije za brizganje.

Polietereterketon (PEEK) je visoki polimer sastavljen od ponavljajućih jedinica koje sadrže jednu ketonsku vezu i dvije etarske veze u strukturi glavnog lanca, i posebna je inženjerska plastika. PEEK ima prednosti visoke mehaničke čvrstoće, otpornosti na visoke temperature, otpornosti na udarce, otpornosti na plamen, otpornosti na kiseline i alkalije, tvrde teksture, dugog vijeka trajanja itd., te ima veliki broj primjena u automobilskoj industriji, zrakoplovstvu, medicinskoj opremi i drugim poljima.

PEEK smola je prvi put korišćena u vazduhoplovstvu, zamenjujući aluminijum i druge metalne materijale za proizvodnju raznih delova aviona. U automobilskoj industriji, PEEK smola ima dobru otpornost na trenje i mehanička svojstva. Kao sirovina za izradu unutrašnjih poklopaca motora, u prijenosu i kočenju automobila koriste se različiti dijelovi poput ležajeva, zaptivki, zaptivki, zupčanika kvačila itd. od PEEK smole. i sistemi klimatizacije su u širokoj upotrebi.

PEEK smole takođe mogu izdržati do 3000 ciklusa autoklaviranja na 134 stepena, što ih čini korisnim u proizvodnji hirurške i stomatološke opreme koja je kritična za sterilizaciju, višekratnu upotrebu. Temperatura kalupa PEEK-a je 320-390 stepeni, temperatura pečenja je 160~1855H~8H, a temperatura kalupa je 140~180. Temperatura oblikovanja ovog materijala je previsoka, a oštećenje vijka je ozbiljno. Prilikom postavljanja brzine vijka, brzina ne bi trebala biti previsoka, a pritisak ubrizgavanja bi trebao biti 100 ~130MPa brzina ubrizgavanja 40~80. Nakon oblikovanja, vijak treba brzo očistiti PE voskom, a PEEK materijal ne smije ostati u vijku.

PEEK materijal ima izuzetno visoke performanse u mnogim aspektima, a njegovi dijelovi za brizganje također imaju velike izglede za razvoj. Međutim, PEEK brizgani dijelovi također imaju različite nedostatke, uključujući hladne mrlje, srebrne pruge, pore, linije zavarivanja, iskrivljenost, itd. Autor uzima kao primjer podešavanje avionske kabine i dio ventila za kontrolu okoliša i raspravlja o defektima i optimizaciji procesa PEEK procesa brizganja.

Ispod je primjer analize formiranja defekata PEEK proizvoda.

Na slici ispod je crni PEEK sa umetnutim ventilom, brizganim pomoću Victrex PEEK 450G. Prečnik proizvoda 110mm, debljina 15mm, sa M6×1 čeličnim umetcima.

U procesu oblikovanja ovog proizvoda, glavna poteškoća je to što proizvod ima nedostatke u izgledu, uključujući hladan materijal, srebrne pruge, pore i tragove zavara, itd., a postoje tragovi vrata u prednjem i srednjem dodavanju. Defekti izgleda su analizirani sa aspekta čoveka, mašine, materijala, metode i okoline, te su preduzete odgovarajuće mere i dobijeni su dobri rezultati. Oznake kapije se uklanjaju mašinskom obradom nakon oblikovanja kako bi se osiguralo da je prednja površina ravna i da veličina debljine zadovoljava zahtjeve dizajna.

• Problem hladnih zaliha

Postoje dva glavna razloga za problem hladnog materijala:

Hladne bušotine kalupa nisu specificirane niti uklonjene tokom proizvodnje. Polimer u rastopljenom stanju se tokom proizvodnje dovodi u kontakt sa kalupom sa nižom temperaturom, a temperatura prednjeg dela u rastopljenom stanju će se brzo smanjivati ​​usled prenosa toplote. Kada se tačka topljenja PEEK-a smanji na 343 stepena C, PEEK koji bi trebao biti u rastopljenom stupnju će se brzo očvrsnuti i postati hladan materijal. U proizvodnom procesu, ako se bunar za hladnu cijev ne doda na kraju vodilice, proizvod će lako teći u hladnu cijev, uzrokujući defekte u brizganim dijelovima.

PEEK materijal ima poseban proizvodni proces. Kada se traži da debljina proizvoda bude velika, potrebno ga je dugo hladiti. U ovom trenutku temperatura mlaznice je čak 400 stepeni, ali temperatura oko materijala ne dostiže ovu vrijednost, a velika temperaturna razlika uzrokuje brzo rasipanje topline. Ako je čahura spruve na niskoj temperaturi u kontaktu sa mlaznicom mašine za brizganje dugo vremena, nakon što temperatura padne na tačku topljenja PEEK-a, rastopljeni materijal se vrlo lako stvrdnjava, čime se ometa napredak brizganja. proces. Stoga, nakon što se završi ubrizgavanje materijala i držanje pod pritiskom, cijev treba odmah ukloniti kako bi se kalup i mlaznica držali na udaljenosti (prethodno hranjenje). Kako bi se spriječilo izlijevanje mlaznice, treba je postaviti da pravilno pumpa ljepilo. Talina direktno dolazi u kontakt sa vazduhom i sklona je skrućivanju zbog velike temperaturne razlike. Ako tretman izostane, očvrsnuti PEEK će ući u kalup, a istovremeno će se pojaviti na površini proizvoda pomoću opruga, što rezultira defektima hladnog materijala.

• Problem sa srebrnim nizom

Za neke PEEK brizgane dijelove, srebrne pruge u blizini kapije obično su uzrokovane vlagom ili plinom. Proces plastifikacije proizvoda će biti praćen stvaranjem plina, što može lako uzrokovati srebrne pruge na proizvodu. Kada je brzina zavrtnja mašine za brizganje velika, gas će iskoristiti priliku da uđe u proces plastifikacije i teče na površinu brizganog dela pomoću protoka fontane. Budući da teče kroz kapiju pod visokim pritiskom, srebrne pruge će se stvoriti na površini brizganog dijela. Postavljanjem povratnog pritiska tokom oblikovanja može se efikasno izbeći gas zarobljen rastopljenim materijalom tokom plastifikacije.

Vlaga proizvedena od sirovina koje nisu potpuno osušene također je sklona srebrnim prugama. PEEK materijali će kontinuirano apsorbirati vlagu iz zraka tokom postavljanja, a stopa apsorpcije vode može dostići {{0}}.4 posto. Vlaga apsorbirana u proizvodnji ulazi u kapiju kroz talinu. Zbog velike temperaturne razlike između zida šupljine kalupa i rastaljenog materijala, susret između njih dovodi do srebrnih pruga. Kako bi se izbjegla pojava srebrnih pruga, treba obratiti pažnju na kontrolu vlage unutar 0,2 posto u stvarnoj proizvodnji. Prilikom skladištenja materijala obratite pažnju na to da ih postavite ravnomjerno i da ih ne slažete, te kontrolirajte visinu sloja materijala unutar 20-30 mm. Stavite PEEK u rernu za sušenje na 150-160 stepeni 6-8 sati prije upotrebe.

• Problem sa savijanjem

  

Kada su skupljanje i hlađenje neujednačeni, proizvod i šupljina kalupa će odstupiti, a u ovom trenutku će doći do savijanja. Zapravo, sama kontrakcija neće imati mnogo uticaja, uglavnom razlika u procesu kontrakcije. Normalno, PEEK brizgani dijelovi će se mijenjati u zapremini samo kada je skupljanje ujednačeno. Kada je skupljanje neravnomjerno, doći će do savijanja brizganog dijela.

Postoje tri glavna faktora:

(1) Iskrivljenje uzrokovano neujednačenom debljinom stijenke brizganih dijelova.

(2) Iskrivljenje uzrokovano oštrim uglovima savijanja brizganih delova.

(3) Pukotine zbog deformacije savijanja uzrokovane naprezanjem.

Prijedlozi za optimizaciju procesa brizganja PEEK

Preporuke za temperaturu kalupa i brzinu hlađenja

U brizganju PEEK-a, kontrola temperature kalupa i brzine hlađenja može promijeniti mehanička svojstva proizvoda. U većini slučajeva, temperatura kalupa za PEEK kalupljenje treba da se kontroliše na oko 175 stepeni. Kada je temperatura kalupa viša od 140 stepeni, PEEK kristal raste bolje, potpuniji, a struktura je relativno stabilna.

Odgovarajuća brzina hlađenja je korisna za poboljšanje mehaničkih svojstava proizvoda; sporo hlađenje i brzo hlađenje će smanjiti mehanička svojstva proizvoda. Kristalni oblik PEEK-a na određenoj temperaturi je uniformna nukleacija, a ako se koristi metoda sporog hlađenja, lako je formirati veće neujednačene kristale. Međutim, kada se površina proizvoda brzo hladi, unutrašnja brzina hlađenja nije dovoljno brza, a unutrašnji napon se lako stvara, što dovodi do pukotina, što rezultira smanjenjem mehaničkih svojstava materijala.

Izbor pritiska ubrizgavanja

Kada se koristi ubrizgavanje pod visokim pritiskom, materijal se čvrsto puni, a efekat oblikovanja će biti dobar, što je korisno za poboljšanje mehaničkih svojstava PEEK-a. Međutim, ako je pritisak previsok, proizvod će se teško odvojiti od kalupa, što će rezultirati ogrebotinama na površini proizvoda, pa se injekcija

Pritisak bi trebao biti umjeren. Kada je pritisak ubrizgavanja 9,5 MPa, cilindar za držanje pritiska je 7,5 MPa, a protupritisak je 0.5-1,5 MPa, proizvod se može formirati glatko.

savjet o temperaturi

PEEK je posebna termoplastična kristalna plastika. Temperatura staklastog prelaza mu je oko 143 stepena, a tačka topljenja je oko 343 stepena. Optimalni raspon temperature bureta je 360-400 stepen, u ovom trenutku, površina proizvoda je glatka i sjajna. Temperatura termičke razgradnje PEEK-a je 550 stepeni. Međutim, pri oblikovanju na visokoj temperaturi (iznad 410 stepeni), zbog mehaničkog djelovanja i prisustva male količine zraka, lako se degradira i dolazi do reakcija umrežavanja. Ove reakcije direktno dovode do promjena u viskoznosti taline, što rezultira neujednačenim sjajem proizvoda.

prijedlog vremena

Vrijeme ubrizgavanja treba osigurati da je cijela šupljina kalupa ispunjena dovoljno rastopljenog materijala. Zbog velike debljine obrađenog proizvoda, vrijeme ubrizgavanja je odabrano na 6 s. Vrijeme pritiska držanja treba osigurati da se volumen materijala dopuni zbog smanjenja temperature taline u šupljini kalupa. Istovremeno, kako bi se izbjeglo stvaranje pora nakon uklanjanja kondenzata sprue, odabrano vrijeme je 8 s. Optimalna vrijednost vremena hlađenja bi trebala biti otvaranje kalupne šupljine kada je pritisak u šupljini blizu atmosferskog, tako da na izgledu proizvoda neće biti ogrebotina od vađenja iz kalupa. Pritisak u šupljini kalupa veći od atmosferskog pritiska ili manji od atmosferskog pritiska za otvaranje kalupa će uticati na izgled proizvoda. Prema promjeni izgleda proizvoda, nakon otklanjanja grešaka, utvrđuje se da je vrijeme hlađenja 35s.

Kontaktiraj nas

B blok, br. 21, Nan Xing Three Street, Nan Fang Industrial Park,

Bei Ce, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Kina.

info@deepmould.com

Skype: Deepmould

Tel/Wechat: 86-15024107707